STORIA DELLA EKO: INTERVISTA A REMO SERRANGELI

Remo Serrangeli è stato uno dei pilastri della Eko di Recanati, storica azienda fondata nel 1960 da Oliviero Pigini.

Protagonista diretto della stagione più fervida della produzione, tra il 1965 e il 1983, Serrangeli rappresenta oggi una memoria storica preziosa: profondo conoscitore dei modelli, dei processi di laboratorio e delle soluzioni progettuali che hanno reso celebre il marchio nel mondo.

Tecnico, progettista e custode di un sapere artigianale-industriale unico, è considerato una vera e propria enciclopedia vivente delle chitarre Eko, ancora oggi, grazie alla pubblicazione di suoi numerosi libri, punto di riferimento imprescindibile per musicisti, appassionati e collezionisti che guardano con ammirazione alla grande stagione degli strumenti made in Italy.

di Lorenz Zadro

Intervista a Remo Serrangeli

Benvenuto su A-Z Press, Remo. Sei stato uno dei disegnatori tecnici di Eko. Come nasce il tuo percorso professionale?

Fui assunto da Oliviero Pigini come tecnico di produzione, su segnalazione di Lamberto Pigini, suo fratello, ai consulenti di organizzazione della UTIT Wagner che in quel periodo operavano nel nuovo stabilimento. Ero stato contattato per la nomina come insegnante di materie tecniche in una scuola di formazione per operai e tecnici. In quel periodo frequentavo la facoltà di Economia e Commercio all’Università di Ancona. Avendo allora 23 anni, il mio obiettivo era laurearmi il prima possibile.

Oliviero Pigini, fondatore della Eko di Recanati

Cosa significava progettare una chitarra in quegli anni?

Personalmente non avevo mai preso in mano una chitarra e non conoscevo affatto le tecniche di costruzione degli strumenti musicali. Dopo aver frequentato come borsista la scuola IRI–Alfa Romeo di Milano, il mestiere che avevo appreso riguardava l’organizzazione dei sistemi di produzione industriale, applicabili a diverse tecnologie. Il mio compito alla Eko, quindi, non fu inizialmente quello di progettare chitarre, ma studiare nuovi metodi di lavoro, anche introducendo nuove macchine di produzione o, quando necessario – essendo progettista meccanico – realizzarle in funzione di specifiche esigenze.

In azienda non esisteva un vero e proprio ufficio di studio e progettazione delle chitarre. Tutta la tecnologia era nelle mani dei capireparto, che con grande impegno professionale realizzavano i prodotti nel miglior modo possibile, sulla base delle conoscenze che via via venivano acquisite esaminando strumenti suggeriti dagli stessi negozianti, anch’essi alle prime esperienze.

In quel contesto iniziai a pormi molte domande: perché la tastiera? perché la cassa? perché l’intavolatura? e così via. Essendo una persona molto curiosa, con il desiderio di andare a fondo dei problemi, mi inserii nel circuito produttivo instaurando un buon rapporto con i capireparto e con gli operai specializzati nella lavorazione del legno.

Grazie all’esperienza acquisita in un’azienda leader mondiale, osservai che la tecnica di lavoro utilizzata in quel periodo (1965) era piuttosto rudimentale. Non esisteva alcuna applicazione di utensili pneumatici, se non qualche trapano elettrico manuale. Un operaio, nelle otto ore di lavoro, doveva avvitare circa 400 viti per legno lunghe 80-90 mm con trapani manuali adattati: una fatica davvero notevole. L’aria compressa, prodotta da due compressori Atlas Copco, veniva utilizzata per la verniciatura e… per togliersi la polvere di dosso a fine giornata, poiché nei reparti di falegnameria non esisteva alcun impianto di aspirazione.

Le presse per sagomare le fasce erano azionate manualmente tramite volantini a vite. Ogni ciclo di incollaggio prevedeva il serraggio di sei viti: in pratica circa una al minuto, per arrivare alle circa 400 viti applicate durante le otto ore di lavoro di un operaio.

Mi resi subito conto – cercando però di non urtare la suscettibilità di persone seriamente impegnate nel loro lavoro – che nel mio campo specifico c’era molto da fare.

All’interno dell’azienda non esisteva alcuna pubblicazione sulla liuteria. L’unico testo che Oliviero mi diede era un piccolo manuale intitolato “Come costruire una chitarra”, scritto da un certo “mastro Nicola” o qualcosa di simile.

La produzione principale riguardava due tipi di strumenti: chitarre acustiche economiche, chiamate “Studio”, con corde di metallo, e chitarre elettriche, che in quel periodo erano molto remunerative. Le chitarre con corde in nylon (classiche) erano prodotte soltanto nel modello P12. Tutte le chitarre erano assemblate con viti.

Quando entrai in azienda venne introdotta anche la chitarra acustica Dreadnought, anch’essa realizzata con la tecnica del manico fissato con viti. Una scelta molto criticata dal punto di vista della liuteria tradizionale, ma efficace dal punto di vista della resistenza. Si trattava della famosa Eko Ranger XII, ancora oggi una delle più prodotte.

In quegli anni iniziò a collaborare con Oliviero anche un liutaio di Gubbio, che preparava una serie di chitarre classiche, il modello Rita. Si trattava di Guerriero Spataffi, con il quale in seguito intrapresi un lungo percorso di collaborazione. Per me fu un grande amico e un vero maestro.

Eko è stato un marchio simbolo del Made in Italy. Che clima si respirava in azienda?

Nel 1965, quando entrai alla Eko, si lavorava secondo una logica “production oriented”: tutto ciò che si produceva veniva assorbito dal mercato. I rappresentanti arrivavano, caricavano l’intera produzione e la merce veniva venduta senza difficoltà. L’importante era produrre. Proprio in quegli anni si iniziò anche la produzione con marchio Vox, destinata agli Stati Uniti e al mercato del Regno Unito. In questa fase emersero però diversi problemi legati alla qualità. Lo stesso Oliviero, quando era in azienda, scendeva spesso nei reparti per controllare personalmente e confrontarsi con i capireparto, riportando le lamentele dei clienti.

Seguendo il progetto organizzativo della UTIT, mi occupai di rilevare i tempi di lavorazione di tutte le tipologie di manici. Sulla base di questi studi progettammo due linee di produzione a flusso continuo. La prima era destinata ai manici della serie “Studio” e delle chitarre elettriche 600, già verniciati e privi di filetti laterali.

La seconda linea, invece, era dedicata alla produzione dei manici con filetti laterali in celluloide color avorio, che definimmo “professionale”, destinati sia alle chitarre elettriche sia alle nuove acustiche.

Contemporaneamente si decise di introdurre la verniciatura elettrostatica. Fummo i primi al mondo ad applicare questa tecnologia, allora nuovissima, alla produzione di chitarre. Si trattò di un investimento molto oneroso, ma che ci permise di raggiungere due obiettivi fondamentali: migliorare la qualità e aumentare la quantità della produzione.

Hai avuto l’opportunità di lavorare al fianco di Oliviero Pigini, anche se per un periodo breve prima della sua prematura scomparsa. C’è un episodio, un ricordo o un insegnamento che ti è rimasto particolarmente impresso?

Per un “ragazzo” di ventiquattro anni fu un’esperienza estremamente formativa. Insieme a un collega designer partecipai per la prima volta alla realizzazione di una chitarra elettrica, la Eko Kadett: uno strumento interamente pensato da Oliviero e poi sviluppato e realizzato nei vari reparti dell’azienda.

Sempre su impulso di Oliviero iniziai a introdurre avvitatori e trapani ad aria compressa, mettendo in pratica tutto ciò che avevo appreso alla scuola dell’Alfa Romeo: nuovi banchi di lavoro, linee di produzione a flusso continuo e sistemi di trasferimento aerei a spinta manuale, che realizzai con il supporto della nostra nuova officina meccanica, insieme a numerose macchine speciali progettate per le diverse fasi della lavorazione.

Nei primi anni Settanta, con l’ingresso dell’ingegner Francesco Guzzini, grande progettista, realizzammo una macchina completamente automatica per l’inserimento dei tasti nei manici. I tasti venivano formati direttamente in linea da una trafila che trasformava il filo metallico tondo nel profilo del fret per chitarre.

Grazie a questa innovazione riuscimmo a ridurre drasticamente i tempi di lavorazione e i costi della materia prima, che veniva acquistata presso la Metalli Preziosi di Firenze.

La Eko di Recanati

Il grande stabilimento della Eko di Recanati

Cosa significa per te aver contribuito alla storia di Eko?

A volte la vita, per circostanze impreviste, ti porta a fare cose che non avresti mai immaginato.

Con l’improvvisa morte di Oliviero Pigini, nel 1967, l’azienda entrò in una profonda crisi, sia finanziaria che organizzativa. Il problema principale era rappresentato da un potenziale produttivo superiore a quello che il mercato riusciva ad assorbire. Si dovette quindi procedere a una drastica riduzione del personale produttivo, situazione che provocò anche l’uscita di alcuni dirigenti: fu, di fatto, un vero fuggi-fuggi.

Alla fine del 1968 mi fu affidato l’incarico di trattare il licenziamento di circa novanta operai, confrontandomi da solo con le tre organizzazioni sindacali. La trattativa ebbe esito positivo e fu seguita, come promesso, da una severa riorganizzazione aziendale. Tra le decisioni più importanti vi fu la creazione di un nuovo settore produttivo: l’elettronica musicale, una scelta strategica che contribuì alla rinascita della Eko.

La “divisione legno” – comprendente la sezione chitarre, la sezione mobili per organi e l’officina meccanica di manutenzione – fu affidata a me. Da quel momento potevo prendere direttamente decisioni produttive, informando poi il board.

Iniziò quindi un programma di aggiornamento dei prodotti, sviluppato in stretto rapporto con gli uffici commerciali, in particolare con Ettore Guzzini. Decidemmo di ampliare e rinnovare la produzione, sviluppando chitarre classiche, acustiche ed elettriche fino ai modelli professionali.

Non fu un percorso semplice. Il primo a dover imparare ero io: dovevo comprendere come costruire chitarre con una tecnica industriale, molto diversa da quella del liutaio tradizionale. Allo stesso tempo era necessario formare gli operai: ciascuno, nel proprio settore, doveva diventare altamente specializzato, arrivando a essere più competente del classico liutaio in quella specifica fase di lavorazione, pur non costruendo l’intero strumento.

Per raggiungere questo obiettivo impiegammo circa nove o dieci anni. I risultati di quel lavoro sono dimostrati oggi dal valore di molti di quei prodotti, ricercati sia da professionisti sia da collezionisti.

Nel frattempo, grazie a documentazione specializzata che acquistai durante un viaggio a Londra, iniziai a studiare le moderne tecniche della liuteria classica. Cercai di sviluppare una vera e propria liuteria industriale, senza limitarmi a copiare prodotti esistenti, ma approfondendo e comprendendo i principi costruttivi attraverso lo studio delle tecniche moderne del legno.

Assorbii inoltre, come una spugna, i suggerimenti su base scientifica provenienti da diversi professionisti – tra cui E. Sloan, John Huber, G. Spataffi e F.C. Ciurlo – oltre ai contatti con musicisti professionisti di chitarra classica, acustica ed elettrica che Ettore Guzzini continuava a coltivare.

La mia scelta, condivisa anche dai collaboratori, fu quella di ascoltare molte voci diverse, piuttosto che affidarmi a una sola.

Una questione continuava però a tormentarmi dopo aver approfondito lo studio della tecnologia del legno: era meglio la stagionatura naturale o l’essiccazione industriale?

I liutai classici hanno sempre sostenuto che la stagionatura all’aria fosse superiore, sia per la stabilità del legno sia per la qualità del suono. L’Istituto Nazionale del Legno, diretto da una figura autorevole come il professor Giordano, ci confermò invece che l’essiccazione industriale garantiva risultati migliori.

Decidemmo quindi di adottare un impianto moderno ed efficiente: l’essiccazione sottovuoto. In questo modo eliminammo anche gli ingenti stock di tavolame in stagionatura, che rappresentavano un costo finanziario molto elevato. Era il 1972 e, grazie a questa tecnologia, ebbi la certezza di ottenere una perfetta eliminazione dell’acqua “legata” nel legno e una stabilità assoluta del materiale.

A quel punto comunicai agli uffici commerciali che eravamo pronti a realizzare strumenti professionali di grande qualità. Anche questa fu una scelta strategica: potevamo disporre di legno con un’umidità inferiore all’8% in un tempo massimo di dieci giorni.

Qualche tempo fa ho scoperto che una delle aziende più importanti al mondo nel settore delle chitarre acustiche, la Taylor negli Stati Uniti, ha adottato essiccatoi ISVE made in Italy… circa settant’anni dopo la Eko. Quando lessi ciò provai una grande soddisfazione.

Gli anni ’60, ’70 e ’80 sono stati un periodo di straordinario fermento musicale, segnato da grandi artisti e da una diffusione capillare degli strumenti Eko, spesso anche in versioni personalizzate. Che ricordi ha di quella stagione e del rapporto tra il marchio e i musicisti dell’epoca?

In quegli anni eravamo tutti giovani: noi in azienda e anche i nostri collaboratori esterni, che continuamente ci segnalavano le novità del mercato, le tendenze sonore e le evoluzioni del design del momento. Non chiedevano nulla in cambio: al massimo una chitarra in comodato d’uso, che spesso finivamo poi per lasciare loro come segno di stima e rispetto.

Grazie a questa collaborazione, nelle tre grandi categorie – chitarre classiche, con il contributo di nostri amici professori di conservatorio; chitarre acustiche, con importanti folk singers; e chitarre elettriche, con i grandi rockers italiani -riuscimmo a raggiungere, già nei primi anni ‘80, gli obiettivi che ci eravamo prefissati.

I gruppi musicali Rokes, New Dada, i Ribelli, i Kings, i Fuggiaschi, le Snobs e tanti altri in visita alla Eko, posano all’entrata dello stabilimento

C’è un modello a cui è particolarmente legato?

Ho sempre apprezzato tutti i modelli realizzati in quel periodo, ma in modo particolare quelli collocati nella fascia medio–medio-bassa.

Era proprio in quel segmento che si faceva sentire con più forza la concorrenza proveniente dall’Estremo Oriente, soprattutto da Giappone e Corea. Si trattava di una vera e propria battaglia per conquistare spazi commerciali, e questo ci dava una grande motivazione a migliorare continuamente, anche con mezzi limitati.

Le esperienze condotte nel nostro laboratorio – lo stesso utilizzato dalla scuola di liuteria di Cremona – gestito dall’ingegner Francesco Guzzini per la selezione dei materiali destinati ai modelli di fascia alta, come Corral e Chetro, Alborada e Giuliani, la M24 e il basso MB21, venivano poi trasferite anche nella produzione ordinaria.

Così le soluzioni sperimentate sui modelli di punta trovavano applicazione anche nelle serie CX, BX, Short Gun, C29, C01, C02 e in molte altre. Non posso però nascondere una mia particolare passione per i bassi acustici: prima il BA4 e, infine, il Chetro Bass, realizzato con top, fondo e fasce in legno massello.

Vetrina di un negozio a Torino totalmente allestita con le chitarre Eko

Remo Serrangeli e il dopo Eko

Dopo l’esperienza in Eko, il tuo percorso professionale è proseguito in altre realtà di primo piano. Quanto ha inciso l’esperienza maturata in Eko sul suo successivo cammino lavorativo?

Ad un certo punto del percorso di crescita della sezione chitarre, iniziammo a percepire un evidente disinteresse da parte del management. Nonostante rispettassimo i budget e l’attività procedesse discretamente, le nostre richieste di introdurre macchine moderne a controllo numerico e robot per la movimentazione – strumenti che avrebbero permesso di ridurre i tempi di lavorazione e migliorare la qualità – venivano sistematicamente respinte. Nel frattempo, la sezione elettronica aveva perso la spinta iniziale.

Si era così creata una situazione simile a quella già vissuta con le chitarre alla fine degli anni Sessanta: un esubero di personale nella sezione elettronica rispetto alle reali richieste del mercato. Sarebbe stato necessario intervenire come avevo già descritto, ma mancò il coraggio di farlo, fino a quando l’azienda precipitò nel default.

Ettore, deluso quanto me, decise di andarsene. Quella forza che ci sosteneva e ci motivava reciprocamente si spense. Poco dopo lasciai anch’io. Era il 1983.

Non abbandonai però il mondo della tecnologia del legno.

Come amministratore unico della Srl Gasparrini di Appignano (MC), mi occupai della produzione di ante per cucine, sedie, tavoli, poltrone e scocche per la Frau, sempre con la stessa passione e curiosità di sperimentare nuove esperienze.

Successivamente, come amministratore unico della società SARAL Prod, una joint venture fondata da LUBE Cucine in Romania, progettai e realizzai una segheria “leggera” con una capacità di taglio di 50 metri cubi di tronchi in otto ore.

Nel 2001 andai in pensione. Tuttavia, dopo appena tre anni, fui richiamato dalla nuova Eko per sviluppare un programma di produzione di chitarre con marchio Eko. Le chitarre venivano progettate e disegnate con Autocad in Italia e realizzate da aziende accuratamente selezionate in Cina, nelle città di Guangzhou (Canton) e Fujian.

In quel periodo, insieme a mio figlio Adalberto, tecnico come me, progettai un sistema di assemblaggio del manico alla cassa che consente di regolare l’assetto della chitarra. Questo sistema, chiamato “Fastlok by Serrangeli”, permette una regolazione precisa della struttura dello strumento. Il brevetto è stato depositato presso l’Ufficio Brevetti degli Stati Uniti a nome di Serrangeli Adalberto.

Sono state prodotte e vendute circa 8.000 chitarre, per un fatturato complessivo di circa 750.000 euro. Gli strumenti comprendevano modelli con solid top, back & sides e modelli laminated top, back & sides.

Anche per questa esperienza ho scritto e pubblicato i libri: “La mia storia alla Eko di Recanati 1965/1983. I 18 anni della fabbrica di chitarre più grande del mondo” e “Le chitarre del nuovo secolo”, quest’ultimo scritto insieme a mio figlio Adalberto.

Il periodo della pensione ti ha permesso di riattraversare con lucidità e straordinaria precisione i ricordi di quegli anni, portandoti alla pubblicazione di diversi volumi che raccolgono storia, testimonianze e disegni legati alla tua esperienza in Eko. Vuoi raccontare come sono nati questi libri e cosa rappresentano per te?

Decisi di dedicarmi finalmente al riposo e alla mia famiglia, soprattutto a mia moglie, che per molti anni avevo lasciato spesso sola a causa dei continui viaggi di lavoro. Avevo compiuto settant’anni.

Ma non riuscii a restare inattivo a lungo. Sentivo il bisogno di fare ancora qualcosa. Così decisi di mettere per iscritto tutto ciò che ricordavo della mia amata Eko.

Parlai di questa idea all’amico Ettore Guzzini, che mi incoraggiò subito e collaborò alla revisione delle bozze. Ancora una volta si dimostrò l’Ettore di sempre: lo stesso dei vecchi tempi.

Mi è stato vicino e mi ha incoraggiato nei momenti in cui sarei stato tentato di lasciar perdere tutto. Alla fine fu proprio lui a trovarmi anche lo stampatore con il quale abbiamo realizzato i libri mostrati in foto.

A queste pubblicazioni ho poi aggiunto altri volumi dedicati alle chitarre elettriche e alle chitarre classiche.